Indicateurs de maintenance

Le module Maintenance calcule un petit jeu d’indicateurs de fiabilité de référence, cumulés par équipement, par poste technique et par classe d’équipement. Les chiffres apparaissent à deux endroits :

• Tableau de bord (menu → Tableau de bord) pour la vue de toute l’usine, répartie sur les onglets Fiabilité, Disponibilité, Charge de travail, Analyse des défaillances et Pièces de rechange, avec un filtre de période dans l’en-tête. Épinglez sur l’onglet Synthèse l’indicateur qui vous intéresse — chaque carte porte une épingle dans son en-tête, il n’y a aucun mode à activer d’abord.
• Page d’un équipement → onglet État de santé pour la vue par équipement : score de fiabilité composite, coût des 5 derniers ordres de travail clôturés, heures écoulées depuis la dernière panne.

Mesures de fiabilité

• Temps moyen entre pannes — le temps de marche total divisé par le nombre d’ordres de travail pour panne sur la période. La mesure de fiabilité principale. Un ordre de travail pour panne compte pour un événement de défaillance, même quand il s’étale sur plusieurs périodes d’arrêt.
• Temps moyen de réparation — la somme des temps d’arrêt pour panne divisée par le nombre de pannes. Il apparaît sur la carte Temps avant panne du tableau de bord, à la fois comme un chiffre principal et comme une répartition en trois parts, toutes cumulées par panne :
  • Temps de diagnostic — l’écart entre le moment où l’équipement tombe (actual_start_date sur l’ordre de travail pour panne) et le premier pointage saisi dessus. C’est le temps de recherche du défaut ; un diagnostic long veut d’ordinaire dire qu’il manque à l’équipe de l’outillage, de la formation, ou l’historique des défaillances de la machine.
  • Temps de réparation active — la durée totale des pointages sur les ordres de travail pour panne. La part clé en main, la seule que l’équipe maîtrise directement.
  • Temps d’attente — le reste : le temps d’arrêt total pour panne, moins le diagnostic, moins la réparation active. Il ramasse le temps de suspension et les trous entre pointages (attente de pièces, d’approbations, de fournisseurs, de techniciens libres). Une part d’attente qui grossit désigne un risque de rupture de stock ou des goulets d’organisation, pas la réparation elle-même. Les trois parts font toujours, par construction, le temps moyen de réparation principal. La carte du tableau de bord accompagne les trois chiffres d’une petite barre horizontale empilée, pour lire d’un coup d’œil la part dominante.
• Densité de pannes — le nombre de défaillances par heure d’exploitation. Les heures d’exploitation sont une estimation calculée sur le temps calendaire moins les arrêts enregistrés (équipements actifs × durée de la période, moins les arrêts saisis dans la fenêtre) — elle n’est pas lue sur les relevés de compteur, si bien que deux équipements aux journées très différentes apportent le même temps calendaire. Le tableau de bord l’affiche en un chiffre unique pour toute l’organisation, avec le nombre de pannes et le total d’heures d’exploitation en sous-titre ; la valeur principale est verte en dessous de 0,001 (une panne toutes les 1 000 heures d’exploitation), ambre jusqu’à 0,005, rouge au-delà. C’est la même mesure que l’inverse du temps moyen entre pannes — elles répondent à la même question dans des unités différentes.
• Disponibilité — le temps de marche rapporté à la période, où le temps de marche est celui passé hors de toute période d’arrêt de maintenance ouverte. Les indisponibilités programmées (arrêts pour préventif) comme les indisponibilités subies (arrêts pour panne) comptent contre l’équipement. Le temps à l’arrêt volontaire n’est pas retranché de la période : un équipement remisé compte donc ce temps comme disponible. Quand un seul équipement est filtré, la période est ramenée à la fenêtre pendant laquelle il était mis en service et pas encore réformé, pour qu’un équipement tout neuf n’affiche pas 0 % sur 90 jours entiers.
• Ratio programmé / subi — la somme des arrêts programmés rapportée à la somme des arrêts subis. Il doit monter avec le temps, à mesure que le programme de préventif mûrit. Le tableau de bord le montre de deux façons : pour toute l’organisation sur la carte Disponibilité, et par classe d’équipement dans le volet Part du programmé par classe d’équipement, pour qu’un responsable voie quelle classe tire la part de pompiers vers le haut sans quitter la page.
• Taux de pannes répétées — la part des ordres de travail pour panne sur des équipements qui avaient déjà eu une panne dans les 30 jours précédents. C’est ce qui attire l’attention sur la qualité des réparations.

Analyse des défaillances (Pareto)

L’onglet Analyse des défaillances du tableau de bord découpe les ordres de travail pour panne commencés dans la période de trois façons, pour que vous voyiez d’un coup d’œil sur quoi agir ensuite :

• Principaux codes problème — les symptômes (fuite d’huile, moteur qui chauffe, convoyeur bloqué) qui reviennent le plus souvent. La plus haute barre en premier.
• Principales causes racines — les raisons de fond, consignées à la clôture (graissage sauté, fatigue de roulement, désalignement). Le « pourquoi » derrière les problèmes ci-dessus.
• Équipements les plus en cause — le troisième axe. Une liste classée du matériel qui compte le plus de pannes sur la période, intitulée numéro d'équipement — nom de l'équipement. Une poignée d’équipements font d’ordinaire l’essentiel des arrêts subis ; ce volet est l’endroit où vous repérez ceux pour lesquels une remise à neuf, un remplacement ou un effort ciblé de fiabilité se rembourserait le plus vite. Lisez-le côte à côte avec Dépense de pièces par équipement pour séparer les équipements « qui tombent souvent mais se réparent pour rien » de ceux qui coûtent cher — même période, autre angle.

Les trois volets respectent le filtre de période du tableau de bord, ainsi que les filtres de classe d’équipement et de poste technique en haut de l’onglet Maintenance.

Mesures de charge de travail

• Ancienneté des demandes ouvertes — l’âge moyen des demandes ouvertes (Nouveau / Accepté / Différé), avec une répartition par palier de service.
• Nombre en retard — les demandes ouvertes qui ont dépassé leur échéance de service. Le système suit aussi séparément les ordres de travail en retard (tout ordre actif dont la date d’échéance est passée et qui n’est ni terminé, ni clôturé, ni annulé).
• Temps productif — la somme des durées de pointage divisée par la somme du temps de poste prévu des techniciens affectés. La cible de 60 à 70 % que la plupart des organisations citent comme saine. Tant qu’une intégration de pointeuse n’apporte pas la présence réelle, Beelocity suppose un poste de 8 heures par technicien et par jour.
• Taux de réalisation du préventif — le nombre d’ordres de travail préventifs clôturés dans les temps, divisé par le nombre d’ordres préventifs dus sur la période. Il doit tendre vers 100 % à mesure que la préparation et la répartition se resserrent. Le tableau de bord le montre deux fois : le chiffre pour toute l’organisation se trouve sur la carte Productivité, et le volet Taux de réalisation du préventif par plan le détaille pour chaque plan de maintenance actif, pour qu’un planificateur repère le plan qui tire le chiffre principal vers le bas. Les deux figures ne comptent pas tout à fait la même population — la principale couvre tous les ordres de travail préventifs, tandis que le volet par plan couvre tous les ordres générés par un plan — elles ne tomberont donc pas toujours juste. Le plan le moins performant remonte en tête ; les plans qui n’avaient rien de dû sur la période apparaissent quand même (avec le sous-titre « Rien de dû sur la période »), pour qu’un plan tout juste activé ne disparaisse jamais.

Score de fiabilité composite

Un score de fiabilité composite (0 à 100) pour chaque équipement combine :

• 40 % de temps moyen entre pannes (ramené à l’objectif de la classe d’équipement).
• 20 % de taux de pannes répétées (plus bas vaut mieux, ramené à l’échelle).
• 20 % de ratio programmé / subi (ramené à l’échelle, plafonné). Un équipement sans aucun arrêt pour panne obtient la note pleine sur cette part — un dossier parfait, sans panne, est traité comme le meilleur cas et non comme une anomalie à pénaliser.
• 20 % de taux de réalisation du préventif.

Les objectifs se règlent par organisation. Le score permet à la direction de comparer la fiabilité d’équipements très différents sur une seule échelle.

Le même score, ramené à un équipement sur les 90 derniers jours, pilote la pastille Verdict de santé de l’onglet État de santé de l’équipement :

L’onglet État de santé liste aussi les ordres de travail ouverts de l’équipement (tout ce qui n’est ni clôturé ni annulé), les heures écoulées depuis la dernière panne (remises à zéro quand la panne suivante commence, et non quand la précédente se clôture — bon signe dès que l’équipement tourne depuis une semaine), et une courbe d’évolution du coût des cinq derniers ordres de travail clôturés, du plus ancien à gauche. Une courbe qui monte est le signal qu’il faut peser une remise à neuf, un remplacement, ou le passage de l’équipement à un service moins critique.

Régler les objectifs

Ouvrez Objectifs de fiabilité dans le menu Maintenance (ou /maintenance-reliability-targets). La page est un simple formulaire de paramétrage, avec deux valeurs :

• Objectif de temps moyen entre pannes — les heures d’exploitation entre pannes que vous voulez noter 100 %. 720 par défaut (≈ 30 jours). Montez-le si votre matériel tourne mieux que la référence du métier.
• Objectif de travail programmé — combien d’ordres de travail programmés (préventif / inspection / étalonnage) vous attendez pour chaque panne. 4× par défaut. Les programmes ambitieux visent 6× à 8× ; les ateliers réactifs tournent autour de 1×.

Enregistrer le formulaire conserve la ligne pour votre organisation ; le score de fiabilité, les fiches de santé des équipements et les tuiles du tableau de bord se recalculent au rafraîchissement suivant. Il y a une ligne par organisation — vous pouvez continuer d’affiner avec le temps ; le champ d’observations du formulaire garde la trace de pourquoi vous avez retenu ces valeurs.

Cela exige les autorisations sur les plans de maintenance : consulter demande Consulter un plan de maintenance, et enregistrer demande Créer un plan de maintenance (au premier enregistrement) ou Modifier un plan de maintenance (ensuite).

États sur les pièces de rechange

L’onglet Pièces de rechange du tableau de bord fait remonter quatre états qui lisent à la fois les ordres de travail de maintenance et le livre de stock :

• Couverture des pièces critiques — la part des politiques de pièces critiques actives dont le stock disponible (en stock moins réservé, hors emplacement d’attente de réparation) atteint le minimum de la politique. Toujours à l’instant présent — le filtre de période est ignoré, parce qu’il répond à « sommes-nous prêts pour une panne maintenant ? ». Les politiques non couvertes sont listées, pour qu’un acheteur puisse creuser.
• Pièces à réparer — le nombre de lignes de stock distinctes actuellement posées dans un emplacement marqué comme emplacement d’attente de réparation. L’ancienneté de chaque article est le temps écoulé depuis le dernier mouvement de la ligne, pris comme mesure indirecte du « depuis combien de temps attend-il sa réparation ? ». Un stock d’attente qui grossit, c’est du fonds de roulement immobilisé dans des réparations en cours.
• Dépense de pièces par équipement (90 j) — la dépense totale de pièces de maintenance par équipement sur la période. La somme de coût unitaire réel × quantité sortie sur les lignes de pièces des ordres clôturés. Les 10 premiers sont affichés ; ce coût par équipement fait vivre la fiche de santé de l’équipement.
• Principales pièces par dépense (90 j) — la même jointure, vue par référence de pièce de rechange. Les achats s’en servent pour repérer les références qui méritent un contrat-cadre avec le fournisseur.

Lien avec le taux de rendement synthétique

Pour les équipements qui sont aussi des postes de charge, le module Maintenance possède la part de disponibilité du taux de rendement synthétique. La part de performance (cadence réelle rapportée à la cadence standard) et la part de qualité (bonne production rapportée à la production totale) viennent du côté déclaration de production. Beelocity les rassemble par assets.work_center_id, pour une vue unique par équipement et poste de charge.

D’où viennent les chiffres

• L’activité des ordres de travail — nature, changements de statut, dates réelles, colonnes de coût.
• Les périodes d’arrêt — repère programmé / subi, started_at, ended_at, durée. Ce sont elles qui font l’estimation des heures d’exploitation (temps calendaire moins arrêts) derrière la densité de pannes.
• Les horodatages des demandes — pour la décomposition du temps de diagnostic dans le temps moyen de réparation.
• Les données de base des équipements — la date de mise en service, qui sert à ramener la période quand un seul équipement est filtré.

Mise en cache

Les indicateurs par équipement sont calculés à la demande — c’est peu coûteux sur un parc de taille habituelle. Les cumuls sur toute l’usine (la tuile du tableau de bord au niveau de l’organisation) sont gardés en cache cinq minutes, et vidés dès qu’un ordre de travail se clôture ou qu’une période d’arrêt change.